ISO 22000 Sektor H üzrə HACCP Şablonları (Çörək, Süd, Ət, İçki)

Təhlükə Siyahıları və Kritik Nəzarət Nöqtələri

ISO 22000 çərçivəsində HACCP planlarının qurulmasının ilk addımı istehsal proseslərində ola biləcək təhlükələrin müəyyənləşdirilməsi və onların hansı mərhələdə kritikləşdiyinin təyin edilməsidir. Çörəkçilik, süd, ət və içki sənayeləri fərqli risk profillərinə malikdir, buna görə də hər sahə üçün ayrıca təhlükə matrisinin hazırlanması zəruridir.

1) Çörəkçilik sektoru üçün təhlükələr

Un və taxıl məhsulları küf və maya kimi mikrobioloji risklərə, metal və şüşə qırıntıları kimi fiziki risklərə və bişirmə zamanı akrilamid əmələ gəlməsi kimi kimyəvi risklərə meyillidir. Kritik nəzarət nöqtələri adətən bişirmə temperaturu və müddəti, metal detektorları və ələk sistemləridir.

2) Süd sektoru üçün təhlükələr

Süd məhsullarında Listeria, Salmonella və E. coli kimi patogenlər, həmçinin antibiotik qalıqları və mikotoksinlər əsas risk faktorlarıdır. Kritik nəzarət nöqtələri arasında pasterizasiya parametrləri, soyuq zəncirin qorunması və xammal qəbul testləri var.

3) Ət sektoru üçün təhlükələr

Ət məhsullarında Salmonella, Clostridium və Campylobacter kimi mikroorqanizmlər yüksək risk daşıyır. Çarpaz çirklənmə, avadanlıqların gigiyenası və saxlama şərtləri də kritikdir. Nəzarət nöqtələri əsasən bişirmə temperaturu və soyuq hava anbarlarının izlənməsidir.

4) İçki sektoru üçün təhlükələr

Qazsız içkilərdə suyun keyfiyyəti, şəkər və ətirli maddələrin təhlükəsizliyi, qablaşdırma xətlərinin sterilizasiyası vacibdir. Kritik nöqtələrə filtrasiya sistemləri, doldurma xəttinin dezinfeksiyası və saxlama şərtləri daxildir.

Proses Axın Sxemləri (Nümunələr)

HACCP planlarının əsas elementlərindən biri proses axın sxemləridir. Bu sxemlər xammal qəbulundan hazır məhsulun müştəriyə çatdırılmasına qədər bütün mərhələləri sistemli şəkildə göstərir. Axın sxemləri təhlükələrin müəyyənləşdirilməsi və kritik nəzarət nöqtələrinin təyin olunması üçün vacibdir.

1) Çörəkçilik sektoru axın sxemi

Unun qəbulu → Ələmə → Xəmir hazırlanması → Fermentasiya → Formalaşdırma → Bişirmə → Soyutma → Qablaşdırma → Anbarlama → Dağıtım. Kritik nöqtələr: ələmə (xarici cisimlərin çıxarılması), bişirmə (məhsulun daxili temperaturu), qablaşdırma (çarpaz çirklənmənin qarşısı).

2) Süd sektoru axın sxemi

Südün qəbulu → Filtrasiya → Soyutma → Pasterizasiya → Homogenizasiya → Doldurma → Soyuq anbarlama → Dağıtım. Kritik nöqtələr: pasterizasiya parametrləri, soyuq zəncirin qorunması, doldurma xəttinin steril saxlanılması.

3) Ət sektoru axın sxemi

Ətin qəbulu → Parçalanma → Emal (qıyma, sosis, kolbasa) → Bişirmə və ya qurudulma → Qablaşdırma → Soyuq hava anbarı → Dağıtım. Kritik nöqtələr: bişirmə temperaturunun yoxlanılması, soyuducu kameraların monitorinqi, çarpaz çirklənmənin qarşısının alınması.

4) İçki sektoru axın sxemi

Su qəbulu → Ön təmizləmə → Filtrasiya → Qarışıq hazırlanması (şəkər, ətirli maddələr) → Pasterizasiya və ya sterilizasiya → Doldurma → Qapaqlama → Etiketləmə → Anbarlama → Dağıtım. Kritik nöqtələr: suyun keyfiyyəti, filtrasiya sistemi, doldurma xəttinin sterilizasiyası.

PRP/OPRP Seçimi və Əsaslandırılması

ISO 22000 çərçivəsində təhlükələrin idarə olunması yalnız Kritik Nəzarət Nöqtələri (CCP) ilə məhdudlaşmır. Ön Şərt Proqramları (PRP) və Əməliyyat Ön Şərt Proqramları (OPRP) da qida təhlükəsizliyi idarəetməsində mühüm rol oynayır. Bu səbəbdən hər sektorda hansı tədbirlərin PRP, hansılarının OPRP olacağı düzgün müəyyən edilməlidir.

1) PRP seçiminin meyarları

PRP-lər istehsalın bütün sahələrində ümumi gigiyena və infrastruktur tədbirlərini əhatə edir. Məsələn:

• İşçilərin gigiyenası (əllərin yuyulması, iş geyimlərinin istifadəsi).
• Avadanlıq və səthlərin təmizliyi və dezinfeksiyası.
• Ziyanvericilərlə mübarizə tədbirləri.
• İçməli suyun keyfiyyəti və təminatı.
• Anbar və daşınma şəraitinin idarə edilməsi.

Bu tədbirlər hər hansı spesifik prosesə deyil, ümumi istehsal mühitinə aiddir.

2) OPRP seçiminin meyarları

OPRP-lər müəyyən proses addımlarında ortaya çıxan risklərin qarşısını almaq üçün tətbiq olunur, lakin CCP qədər sərt limitlərə malik olmaya bilər. Nümunələr:

• Süd istehsalında soyuq zəncirin fasiləsiz qorunması.
• Ət sənayesində qıyma avadanlıqlarının dezinfeksiyası.
• İçki istehsalında filtrasiya sistemlərinin yoxlanılması.
• Çörəkçilikdə fermentasiya müddətlərinin izlənməsi.

3) CCP ilə fərqi

CCP-lər kritik limitlərlə idarə olunur və pozulduqda məhsul birbaşa təhlükəli sayılır (məsələn, pasterizasiya temperaturunun aşağı olması). OPRP-lərdə isə proses boyu izləmə vacibdir, lakin kiçik sapmalar vaxtında düzəldildikdə məhsul təhlükəsiz qala bilər.

4) Əsaslandırma prosesi

Hər bir PRP və OPRP seçimi risk analizi nəticələri ilə əsaslandırılmalıdır. Bu sənədləşmə audit zamanı sübut kimi təqdim edilməlidir ki, niyə həmin addımın PRP və ya OPRP kimi təyin edildiyi aydın olsun.

İzləmə Kalibrlənməsi və Cihazların İdarə Olunması

ISO 22000 HACCP planlarının etibarlılığı yalnız təhlükələrin düzgün müəyyən olunmasından deyil, həm də onların izlənməsi üçün istifadə olunan cihazların dəqiqliyindən asılıdır. Kalibrlənməmiş cihazlardan alınan nəticələr səhv ola bilər və bu, qida təhlükəsizliyini risk altına salar.

1) Cihazların inventarlaşdırılması

Bütün ölçmə cihazlarının (termometrlər, tərəzilər, pH-metr, metal detektorlar, təzyiq göstəriciləri) siyahısı aparılmalı və qeydiyyata alınmalıdır. Siyahıda cihazın adı, modeli, seriya nömrəsi, istifadə sahəsi və son kalibrlənmə tarixi göstərilməlidir.

2) Kalibrlənmə cədvəli

Cihazların risk səviyyəsinə uyğun olaraq kalibrlənmə dövriliyi müəyyən edilməlidir:

• Yüksək riskli cihazlar: Pasterizasiya termometrləri – ayda və ya rübdə bir dəfə.
• Orta riskli cihazlar: Tərəzilər, pH-metr – 6 ayda bir dəfə.
• Aşağı riskli cihazlar: Təzyiq və rütubət göstəriciləri – ildə bir dəfə.

3) Kalibrlənmə qeydləri

Hər bir kalibrlənmədən sonra tarixi, nəticələri, düzəliş ehtiyacını və icra edən şəxsin kimliyini göstərən sənədlər hazırlanmalıdır. Bu sənədlər auditlərdə əsas sübut kimi tələb olunur.

4) Texniki xidmət və baxım

Kalibrlənmə ilə yanaşı, cihazların texniki xidməti də planlı şəkildə aparılmalıdır. Məsələn, metal detektorların həftəlik test kartları ilə yoxlanılması, termometrlərin buzlu suda doğrulama testləri.

5) İzlənəbilərlik

Hər bir cihazın hansı kritik nəzarət nöqtəsi ilə bağlı olduğu sənədləşdirilməli, pozuntu hallarında cihaz və məsul şəxsin izi asanlıqla sürülməlidir.

Limitlər və Düzəldici Tədbirlər

HACCP planının səmərəliliyi hər bir Kritik Nəzarət Nöqtəsi (CCP) üçün dəqiq və ölçülə bilən limitlərin müəyyənləşdirilməsindən asılıdır. Limitlər pozulduqda isə əvvəlcədən planlaşdırılmış düzəldici tədbirlər həyata keçirilməlidir. Bu yanaşma məhsulun təhlükəsizliyini təmin edir və istehlakçı sağlamlığını qoruyur.

1) Limitlərin müəyyənləşdirilməsi

Limitlər milli qanunvericilik, beynəlxalq standartlar (Codex Alimentarius, EFSA, FDA və s.) və elmi araşdırmalara əsaslanmalıdır. Nümunələr:

• Süd sektoru: Pasterizasiya ən azı 72°C-də 15 saniyə.
• Ət sektoru: Bişirmə temperaturu ən azı 70°C daxili istilik.
• İçki sektoru: Filtrasiya sonrası 100 ml-də 0 CFU mikrobioloji dəyər.
• Çörəkçilik sektoru: Bişirmədən sonra nəmlik faizinin normadan aşağı olması.

2) Limitlərin yoxlanılması

Limitlər yalnız sənədlərdə qalmamalıdır, müntəzəm ölçmələr və testlərlə təsdiqlənməlidir. Termometr, pH-metr və mikrobioloji analizlər bu prosesin əsas alətləridir.

3) Düzəldici tədbirlərin planlaşdırılması

Limitlər aşılarsa, aşağıdakı tədbirlər görülməlidir:

• Pasterizasiya temperaturu çatmayıbsa → məhsul yenidən emal edilir və ya imha olunur.
• Soyuq anbar temperaturu normadan yüksəkdirsə → məhsul karantinə alınır və soyutma sistemi bərpa olunur.
• Metal detektor siqnal verirsə → istehsal xətti dayandırılır, partiya ayrılır və yoxlama aparılır.

4) Məsuliyyətin bölüşdürülməsi

Düzəldici tədbirləri kimlərin həyata keçirəcəyi və hansı müddətdə icra olunacağı sənədləşdirilməlidir. Bu yanaşma sürətli reaksiyanı təmin edir.

5) Qeydlərin aparılması

Hər bir pozuntu və görülən tədbir qeydə alınmalı, kök səbəb analizi aparılmalı və təkrarın qarşısı alınmalıdır. Bu qeydlər auditlərdə əsas yoxlama mövzularındandır.

Təchizatçı Risklərinin Təsnifatı

ISO 22000 sistemində qida təhlükəsizliyi yalnız müəssisədaxili proseslərlə məhdudlaşmır, eyni zamanda təchizat zəncirinə də birbaşa bağlıdır. Çünki istehsalda istifadə olunan xammal, köməkçi materiallar və qablaşdırma məhsulun təhlükəsizliyinə ciddi təsir göstərə bilər. Bu səbəbdən təchizatçıların risklərə əsasən təsnif edilməsi zəruridir.

1) Risk təsnifatının məqsədi

Təchizatçıların risk təsnifatı, onların məhsul və xidmətlərinin qida təhlükəsizliyinə olan təsir dərəcəsini müəyyənləşdirir. Məqsəd yüksək risk daşıyan təchizatçılara daha ciddi nəzarət tətbiq etmək, aşağı risk daşıyanlarla isə sadələşdirilmiş prosedurlar həyata keçirməkdir.

2) Təchizatçı kateqoriyaları

• Yüksək riskli təchizatçılar: Süd, ət, yumurta, dəniz məhsulları kimi tez xarab olan və mikrobioloji riskləri yüksək olan xammal təmin edənlər.
• Orta riskli təchizatçılar: Əlavə maddələr, ədviyyatlar, qablaşdırma materialları və digər köməkçi komponentləri təmin edənlər.
• Aşağı riskli təchizatçılar: Təmizlik vasitələri, texniki xidmət, logistika şirkətləri və məhsulun təhlükəsizliyinə dolayı təsir göstərənlər.

3) Qiymətləndirmə meyarları

Təchizatçıların qiymətləndirilməsi bir neçə əsas parametrə görə aparılır:

• Keçmişdəki uyğunsuzluq və şikayət qeydləri.
• Sertifikatlaşdırma vəziyyəti (ISO 22000, FSSC 22000, BRC, IFS və s.).
• Məhsul analizi və laborator test nəticələri.
• Təchizat zənciri etibarlılığı və vaxtında çatdırma göstəriciləri.

4) Monitorinq və audit

Yüksək riskli təchizatçılar mütəmadi olaraq sahə auditlərinə cəlb olunmalıdır. Orta riskli təchizatçılar üçün sənəd əsaslı qiymətləndirmə kifayət edə bilər. Aşağı riskli təchizatçılar isə illik ümumi nəzərdən keçirilə bilər.

5) Müqavilə öhdəlikləri

Təchizatçılarla bağlanılan müqavilələrdə qida təhlükəsizliyi ilə bağlı xüsusi şərtlər yer almalıdır. Məsələn: “Hər çatdırılan partiya üçün analitik test nəticələri təqdim edilməlidir.”

6) Təkmilləşdirmə və əməkdaşlıq

Risk təsnifatı yalnız nəzarət vasitəsi deyil, eyni zamanda inkişaf üçün də istifadə olunmalıdır. Yüksək riskli təchizatçılarla birlikdə təlimlər, texniki dəstək və inkişaf layihələri həyata keçirilə bilər.

Alergenlərin İdarə Olunması və Açıqlanması

Alergenlər həssas istehlakçılar üçün ən ciddi sağlamlıq risklərindən biridir. ISO 22000 çərçivəsində HACCP planlarına alergenlərin idarə olunması daxil edilməli, çarpaz çirklənmənin qarşısı alınmalı və məhsul etiketlərində dəqiq məlumat verilməlidir. Bu yanaşma həm qanuni uyğunluğu, həm də istehlakçı etibarını təmin edir.

1) Alergenlərin müəyyənləşdirilməsi

Xammal və inqrediyentlər təhlil edilməli, alerjen potensialı olanlar siyahıya alınmalıdır. Ən çox rast gəlinən alergenlər: qlüten, süd məhsulları, yumurta, balıq, qabıqlı dəniz məhsulları, fıstıq, ağac qoz-fındıqları, soya, kərəviz, xardal, küncüt və sulfitlərdir.

2) Çarpaz çirklənmə riskləri

Alergenlərin təsadüfən digər məhsullara qarışması ən böyük təhlükədir. Məsələn:

• Eyni istehsal xəttində alergenli və alergensiz məhsulların işlənməsi.
• Anbarda xammalların düzgün ayrılmaması.
• Avadanlıqların və alətlərin kifayət qədər təmizlənməməsi.

3) Nəzarət tədbirləri

Alergenlərin idarə olunması üçün əsas tədbirlər bunlardır:

• İstehsal xətlərinin ayrılması və ya istehsal qrafiklərinin düzgün planlaşdırılması.
• Rəng kodlu alətlər və qablaşdırmadan istifadə.
• Temizlik prosedurlarının yoxlanılması və təsdiqlənməsi (ELISA testləri və s.).
• Anbarlarda ayrıca saxlama və etiketlənmiş qablaşdırma.

4) Açıqlama və etiketləmə

Qanunvericiliyə uyğun olaraq məhsullarda olan bütün alergenlər açıq şəkildə etiket üzərində göstərilməlidir. Əlavə olaraq, çarpaz bulaşma riski varsa bu da bildirilərək istehlakçı xəbərdar edilməlidir.

5) İstehlakçı ilə kommunikasiya

Alergen məlumatı yalnız etiketdə deyil, həm də menyularda, vebsaytlarda və rəqəmsal məhsul təsvirlərində açıqlanmalıdır. Bu şəffaflıq istehlakçının düzgün seçim etməsinə imkan verir.

Geri Çağırma Təlim Planı

ISO 22000-in ən vacib mexanizmlərindən biri məhsulun geri çağırma planıdır. Təhlükəli və ya səhv etiketlənmiş məhsulların bazardan tez və effektiv şəkildə çıxarılması həm istehlakçıların sağlamlığını qoruyur, həm də müəssisənin qanuni uyğunluğunu təmin edir. Təlim planları bu prosesin praktikada nə dərəcədə işlək olduğunu yoxlamağa imkan verir.

1) Geri çağırma planının əhatəsi

Plan hansı hallarda geri çağırma həyata keçiriləcəyini, məsul şəxsləri, istifadə olunacaq rabitə kanallarını və ardıcıllığı aydın şəkildə göstərməlidir. Geri çağırma yalnız qida təhlükəsizliyi problemlərində deyil, həm də yanlış etiketləmə və alergen məlumatının göstərilməməsi hallarında da tətbiq olunur.

2) Təlimlərin əhəmiyyəti

Nəzəri plan kifayət deyil, illik olaraq təlimlər keçirilməli və plan praktikada sınaqdan keçirilməlidir. Təlimlər sistemin zəif tərəflərini aşkar edir və proseslərin daha da gücləndirilməsinə şərait yaradır.

3) Təlim ssenariləri

Fərqli risklər üçün müxtəlif ssenarilər hazırlanmalıdır:

• Mikrobioloji risk: Salmonella və ya Listeria ilə çirklənmiş məhsulların geri çağırılması.
• Alergen riski: Etiketi düzgün olmayan, gizli süd və ya fındıq ehtiva edən məhsulların bazardan çıxarılması.
• Kimyəvi risk: Pestisid qalıqları yüksək olan xammaldan hazırlanan məhsulların geri çağırılması.

4) Kommunikasiya strategiyası

Geri çağırma zamanı həm daxili (işçilər, şöbələr), həm də xarici (müştərilər, distribyutorlar, dövlət qurumları) tərəflərə vaxtında məlumat verilməlidir. Əlaqə siyahıları daim yenilənməli və fövqəladə hallarda istifadə olunacaq mesaj nümunələri hazırlanmalıdır.

5) Qeydlər və hesabat

Hər bir təlimin sonunda məhsulun izlənmə sürəti, kommunikasiya effektivliyi və bərpa dərəcələri qiymətləndirilməli, nəticələr hesabat şəklində sənədləşdirilməlidir. Bu hesabatlar rəhbərlik tərəfindən nəzərdən keçirilməli və sistemin davamlı yaxşılaşdırılmasına yönəldilməlidir.

Daxili Audit və Doğrulama Planı

ISO 22000 sistemində HACCP planlarının effektivliyi yalnız nəzəri sənədlər ilə deyil, həm də müntəzəm daxili auditlər və doğrulama fəaliyyətləri ilə təmin olunur. Bu yanaşma proseslərin faktiki olaraq icra edildiyini, kritik nəzarət nöqtələrinin izlənildiyini və işçilərin qida təhlükəsizliyi tələblərinə uyğun davrandığını təsdiqləmək üçün vacibdir.

1) Daxili auditlərin məqsədi

Auditlər prosedurların düzgün tətbiq olunub-olunmadığını, qeydlərin dəqiqliyini və kritik limitlərin qorunub-qorunmadığını qiymətləndirir. Eyni zamanda işçilərin HACCP planına dair məlumat səviyyəsini ölçür.

2) Audit planının hazırlanması

Bütün şöbələri əhatə edən illik daxili audit planı tərtib edilməlidir. Planda tarixlər, audit sahəsi, auditorlar və yoxlama siyahıları göstərilməlidir. Yüksək riskli proseslər daha tez-tez audit olunmalıdır.

3) Doğrulama fəaliyyətləri

Doğrulama HACCP planında nəzərdə tutulan tədbirlərin işləkliyini təsdiq edir. Misallar:

• Laboratoriya testləri (mikrobioloji və kimyəvi analizlər).
• Avadanlıqların işlək testləri (metal detektor, filtrasiya sistemi).
• İstehsal sahəsində gigiyena müşahidələri.

4) Uyğunsuzluqların idarə olunması

Auditlərdə aşkar olunan uyğunsuzluqlar rəsmi aktla qeydə alınmalı, hər bir uyğunsuzluq üçün düzəldici tədbir açılmalı və məsul şəxslər təyin olunmalıdır. İcra müddəti izlənilməli və nəticələr yoxlanılmalıdır.

5) İdarə heyəti ilə inteqrasiya

Audit nəticələri və doğrulama hesabatları illik idarə heyəti iclaslarında müzakirə olunmalı, strateji qərarların qida təhlükəsizliyi ilə uyğunluğu təmin edilməlidir.